星火有機硅有位“摳門”的107膠車間主任劉忠，憑借他的精打細算，使107單釜料的生產時間縮短了6小時，并形成穩定工藝；他及時發現異常產品質量情況，避免了重大經濟損失和社會影響，被廠里授予“質量衛士”。
在劉忠眼里，時間能當錢花。107膠產品槽車每包裝一次需耗時10余個小時，槽車經常需要兩天才能發貨出廠。劉忠著急，時間都到哪去了?他在設備、技術等部門來回溝通，反復測算，提出在包裝泵處增加一臺加壓泵的建議。如今，每包裝槽車在當天內以最短的時間完成包裝返回，一次可節約4個小時，劉忠摳門節約出的時間為企業增加了效益。劉忠急銷售之所急，他提出每月增加槽車量，車間相應增加4個包裝槽車管線的建議。如今， 107膠每月可節約大量包裝費用，包裝工隨之從6人減至4人，工人們也避免了因包裝不同規格膠而頻繁切換和清理包裝線，還滿足了客戶對不同規格粘度產品的需求，每月槽車訂貨量大大增加。為了確保在灌裝槽車時的產品質量，劉忠還積極想辦法，在槽車灌裝口用塑料膜將管道包住，保障槽車包裝質量。
劉忠和職工們開玩笑地說，當了個泥鰍，就別怕糊瞎眼。既然干了這個工作,就要想盡一切辦法做好本職。由于107膠產品要求純凈無色透明，反應釜內部清潔特別重要。第一次開車前，為了達到一次合格率，職工要下到密閉的反應釜內，蜷縮在狹小的空間里，戴著長管面具，一遍遍擦洗釜體和攪拌器，一臺釜要擦上一天，直到最后用白毛巾擦拭確定無色清潔才算合格。為了降低生產成本，劉忠和他的團隊探索出了如何運用水解料制膠同樣達到DMC制膠品質的方法，并不斷進行其他規格粘度膠的工藝摸索，積累了大量經驗，為今后大規模運用水解料進行生產不同規格粘度膠打好基礎。
春寒料峭，107膠釜外圍操作環境卻高達50℃，“摳門”主任劉忠和職工們汗流滿面地調整著工藝參數，他們把“產品質量”放在首位，“嚴”字當頭，“細”字當先，為107膠的精細生產默默奉獻。